بهداشت و سلامت
|
کیفیت و امنیت خوراک دو موضوع کلیدی برای تمامی شرکت‌های تولیدکننده خوراک دام است و در صورت عدم کنترل مناسب می‌تواند منجر به بروز عواقب جدی شود. به منظور کاهش ریسک و بهبود کیفیت خوراک، پیروی از رویکردی سیستماتیک در زمینه کنترل کارخانه ضروری است.
در ادامه‌ی این مطلب 40 نکته برای حصول اطمینان از عملکرد بهداشتی و مناسب در کارخانه‌های خوراک ارائه می‌گردد. |
| پیشگیری از ورود آلودگی |
ورودی مواد اولیه
- کیفیت مواد مورد استفاده برای تولید خوراک بسیار مهم است، زیرا خوراک حیوانات به شکل مستقیم بر روی کیفیت گوشت و تخم مرغ و سایر محصولات دامی تاثیرگذار است. کنترل کیفیت مواد اولیه مصرفی در کارخانه، گامی مهم در جهت حفظ سلامتی دام است.
- تمیز کردن مواد اولیه در هنگام ورود به کارخانه برای جلوگیری از آلودگی خوراک و آسیب به تجهیزات.
هوادهی
- سیستم تامین هوای کارخانه، باید براساس موقعیت مکانی جدا شود. مناطق تامین هوا برای خنک کردن پلت می‌تواند منبعی مهم برای آلودگی میکروبی باشد و باید به شکلی طراحی و جانمایی گردد که با ارائه هوای ورودی تمیز، آلودگی پلت‌های نهایی به حداقل برسد.
- تمامی حجم هوای ورودی برای خنک کردن و استریل کردن خط تولید پلت با هوای داغ، می‌بایست در بخش ورودی از فیلترهای هپا (فیلترهای ضد باکتری) عبور نماید.
- تمامی سیستم‌های هوادهی می‌بایست بر اساس یک برنامه زمانی و به شکل منظم کاملا تمیز شوند.
مصرف آب
- آب مورد استفاده در تولید خوراک باید با استانداردهای بهداشتی مطابقت داشته و دارای کیفیت مناسب جهت استفاده دام باشد.
فرآیند کنترل
- نمونه‌گیری خودکار از مواد اولیه پیش از مصرف به منظور بررسی کیفیت مواد.
| پیشگیری از آلودگی درون کارخانه |
مناطق مختلف کارخانه
- ساختمان‌ها و تجهیزات مورد استفاده برای فرآوری خوراک و مواد اولیه باید به نحوی ساخته شوند که امکان سهولت در کاربری، تعمیر و نگهداری و نظافت را فراهم آورده و آلودگی خوراک را به حداقل برساند.
- جریان فرآیند درون کارخانه باید در راستای حداقل نمودن آلودگی خوراک طراحی شود.
- به منظور کاهش و یا از بین بردن انتقال آلودگی بین خطوط تولید مختلف در یک کارخانه، می‌توان آن‌ها را از یکدیگر جدا نمود و در بخش‌های جداگانه قرار داد.
ذخیره‌سازی
- محل‌های ذخیره‌سازی مواد اولیه و محصولات نهایی باید جدا از یکدیگر بوده تا از انتقال آلودگی پیشگیری شود.
- ذخیره‌سازی مواد اولیه، مواد فرآوری شده و خوراک نهایی در سیلوها، مخازن و قیف‌های گرد جهت جلوگیری از چسبیدن مواد (پل بستن مواد).
- نظافت مخازن در محل ذخیره‌سازی خوراک ضروری است و باید به طور منظم بر تمیز بودن آن‌ها نظارت شود.
- سیستم‌های .C.I.P (تمیزکاری در محل) در مخازن ذخیره‌سازی مایعات جهت تمیز نمودن بهینه مخزن در هنگام تغییر مایع و یا پر کردن مجدد مخزن.
حمل و نقل
- اجرای تمامی طول لوله‌کشی با استفاده از لوله‌های گرد و زاویه بیش از 60 درجه به منظور جلوگیری از چسبیدن (پل بستن) مواد و ایجاد جریان روان محصول از طریق خطوط فرآیند.
- تجهیز سیستم‌های حمل و نقل مانند بالابرهای قاشقی و نقاله‌های زنجیری به صفحات ضد آلودگی جهت حداقل نمودن میزان مواد باقی مانده در آن‌ها.
- استفاده از قطعات فولادی ضد زنگ (استنلس استیل -SS) برای جلوگیری از آلودگی و خوردگی ناشی از چگالش احتمالی و تماس با محصولات زبر.
دوزینگ
- دوزینگ کاملا خودکار (بدون دخالت دست) تمامی اجزای دستورالعمل خوراک.
میکس
- میکس خشک ترکیبات فرمول در مرحله میکسینگ، به منظور به حداقل رساندن آلودگی در میکسر بچ و ایجاد همگنی بیشتر.
ساخت پلت
- استفاده از یک سیستم بسته روانکاری با روغن جهت پیشگیری از آلودگی خوراک با گریس.
- استفاده از روغن‌ها و گریس‌های با گرید مواد غذایی (قابل استفاده در صنایع خوراک).
خنک کاری
- قراردهی کولرها در اتاق‌های درزگیری شده با فشار بالا به منظور پیشگیری از انتقال آلودگی از طریق هوا.
- قراردهی دوربین در داخل کولرها برای اطمینان از تخلیه کامل کولرها.
هوادهی
- جدا نمودن کانال‌های سیستم مکنده هوا برای فرآیندهای خشک و مرطوب در خطوط تولید، جهت جلوگیری از انتقال آلودگی داخل کانال‌ها.
- وجود سیستم مکنده غیر متمرکز برای تمام تجهیزات انتقال.
کنترل فرآیند
- نرم افزار ضد آلودگی. جریان ایمن دستورالعمل خوراک به منظور پیشگیری از آلودگی.
- کنترل ایمن فرآیند با توزین سیلوها و مخازن در هر مرحله از فرآیند، به منظور جلوگیری از انتقال آلودگی ناشی از پسماند مواد.
- نمونه برداری خودکار در هر مرحله فرآیند تولید خوراک تا زمان بارگیری به وسیله کامیون به منظور کنترل، پیگیری و ردیابی عملکرد خط تولید خوراک.
| کنترل گرد و غبار و نظافت مرتب |
کنترل گرد و غبار در کارخانه تولید خوراک برای پیشگیری از رشد میکروب و آفت‌ها ضروری است.
- به منظور حداقل نمودن فساد در محصولات، می‌بایست در تمامی مراحل فرآوری، حمل و نقل و ذخیره‌سازی خوراک و اجزای آن دقت کافی به عمل آید.
- نشتی‌های احتمالی خوراک باید بلافاصله تمیز شوند.
- توجه ویژه به کیفیت سطحی نهایی داخلی و خارجی تجهیزات و قطعات نصب شده مانند صاف کردن جوش‌های داخلی، پروفیل‌های بسته برای سازههای نگهدارندهی تجهیزات و نوارهای تقویت کننده مایل برای مخازن و قیف‌ها برای کاهش تجمع گرد و غبار و تمیزکردن آسان.
- نصب عمودی سینی‌های کابل جهت جلوگیری از تجمع گرد و غبار.
- ساخت دیوارها و طبقات با بتن همراه با پوشش سطحی نهایی برای بهداشت بیشتر و نظافت آسان‌تر.
- سیستم مکش تمیزکاری در طبقات و مناطق مختلف ساختمان جهت نظافت آسان و منظم.
| از بین بردن میکروب‌های بیماریزا |
با استفاده از مخزن طولانی مدت (LTV)، میکروبهایی مانند باکتری سالمونلا، از بین خواهند رفت. این فرآیند زمانی که دمای خوراک بالاتر از 85 درجه سانتیگراد و زمان نگهداری 4 دقیقه (240 ثانیه) یا بیشتر باشد، اتفاق می‌افتد.
این فرآیند حرارتی بخصوص برای خوراک مرغ‌های تخم‌گذار مهم است، زیرا پوسته‌ی تخم مرغ می‌تواند حاوی سالمونلا باشد.
- استفاده از مخزن طولانی مدت در فرآیند که پس از میکسر بخار قرار می‌گیرد، به طور قابل توجهی فرآیند کاندشنینگ خوراک را بهبود می‌بخشد. این امر تأثیر زیادی بر امنیت زیستی و کیفیت غذایی خوراک داشته و در عین حال قابلیت پلت شدن محصول را نیز افزایش می‌دهد.
- داغ بودن میکسر بخار در شروع فرآیند، حداقل دمای مورد نیاز خوراک را فراهم نموده که این امر موجب پیشگیری از بروز فساد در خوراک می‌شود.
| پیشگیری از رشد باکتری |
به منظور محدود نمودن رشد قارچ و باکتری در خوراک مرطوب و نیمه مرطوب، می‌بایست اقدامات پیشگیرانه صورت گیرد. همچنین باید تلاش نمود تا بروز پدیده چگالش در فرآیند به حداقل برسد.
- به منظور محدود کردن رشد قارچ و باکتری‌ها، خوراک و اجزای خشک آن می‌بایست در محیط بدون رطوبت نگهداری شوند.
- تمام تجهیزات در مرحله عملیات حرارتی و خنک سازی باید به سیستم گرمایش الکتریکی و عایق‌بندی مجهز شوند تا درجه حرارت مورد نیاز فرآیند حفظ شود و از بروز پدیده چگالش درون تجهیزات مرتبط با فرآیند جلوگیری به عمل آید.
- جریان هوای گرم متقابل برای پیشگرم و استریل کردن خطوط پلتسازی.
- خطوط لوله‌کشی مایع و بخار با اتصالات تماما جوشی جهت پیشگیری از نشت مایعات و رشد باکتری‌ها.
